1 yleiskatsaus
Lämpöeristyksen kierteitysprofiilin tuotantoprosessi on suhteellisen monimutkainen, ja kierre- ja laminointiprosessi on suhteellisen myöhässä. Tähän prosessiin virtaavat puoliarvoiset tuotteet saadaan päätökseen monien etuprosessin työntekijöiden kovan työn kautta. Kun jätetuotteet ilmestyvät komposiittisuhteisiin, ne aiheuttavat, jos se aiheuttaa suhteellisen vakavia taloudellisia menetyksiä, se johtaa monien aiempien työvoimatulosten menettämiseen, mikä johtaa valtaviin jätteisiin.
Lämpöeristyksen kierreprofiilien tuotannon aikana profiilit romutetaan usein useiden tekijöiden vuoksi. Tärkein romun syy tässä prosessissa on lämmöneristävien nauhojen halkeaminen. Lämmöneristävän nauhan loven halkeiluun on monia syitä, tässä keskitymme pääasiassa prosessiin, jolla löytyy syitä vikoihin, kuten suulakepuristusprosessin aiheuttamiin kutistumiseen ja stratifiointiin, jotka johtavat lovien halkeiluun. Alumiiniseoslämpöeristysprofiilit kierteisen ja laminoinnin aikana ja ratkaisevat tämän ongelman parantamalla muottia ja muita menetelmiä.
2 ongelma -ilmiötä
Lämpöeristyskäynnistysprofiilien komposiittituotantoprosessin aikana lämmöneristävien lovien erä halkeilua ilmestyi yhtäkkiä. Tarkistuksen jälkeen halkeilevassa ilmiöllä on tietty kuvio. Se kaikki halkeilee tietyn mallin lopussa, ja halkeaman pituudet ovat kaikki samat. Se on tietyllä alueella (20–40 cm lopusta), ja se palaa normaaliin halkeilun jälkeen. Kuvat halkeilun jälkeen on esitetty kuvassa 1 ja kuvassa 2.
3 Ongelman löytäminen
1) Luokitellaan ensin ongelmalliset profiilit ja säilytä ne yhteen, tarkista halkeilmitys yksi kerrallaan ja selvitä halkeilun yhteiset piirteet ja erot. Toistuvan seurannan jälkeen halkeilun ilmiöllä on tietty kuvio. Se kaikki halkeilee yhden mallin lopussa. Halkaisun mallin muoto on yleinen materiaali ilman onteloa, ja halkeilun pituus on tietyllä alueella. Sisällä (20–40 cm lopusta), se palaa normaaliin murtumisen jälkeen hetkeksi.
2) Tämän profiilin erän tuotannon seurantakortilta voimme selvittää tämän tyyppisessä tuotannossa käytetyn muottimäärän tuotannon aikana tämän mallin loven geometrinen koko ja lämmön geometrinen koko eristysnauha, profiilin mekaaniset ominaisuudet ja pinnan kovuus ovat kaikki kohtuullisella alueella.
3) Komposiittituotantoprosessin aikana seurattiin komposiittiprosessiparametreja ja tuotantotoimintoja. Poikkeavuuksia ei ollut, mutta profiilien erä oli edelleen halkeamia.
4) Kun murtuma on tarkistettu halkeaman kohdalla, löydettiin joitain epäjatkuvasti rakenteita. Kun otetaan huomioon, että tämän ilmiön syyn tulisi johtua suulakepuristusprosessin aiheuttamista suulakepuristusvikoista.
5) Yllä olevasta ilmiöstä voidaan nähdä, että halkeilun syy ei ole profiilin ja komposiittiprosessin kovuus, vaan sen alun perin määritetään johtuvan suulakepuristusvikoista. Ongelman syyn tarkistamiseksi suoritettiin seuraavat testit.
6) Käytä samaa muottisarjaa testien suorittamiseen erilaisilla vetoketjuilla, joilla on erilaiset suulakepuristusnopeudet. Käytä 600 tonnin konetta ja 800 tonnin konetta testin suorittamiseen. Merkitse materiaalipää ja materiaali häntä erikseen ja pakata ne koriin. Kovuus ikääntymisen jälkeen 10–12HW. Alkalisen veden korroosiomenetelmää käytettiin profiilin testaamiseen materiaalin päässä ja hännässä. Todettiin, että materiaalin hännällä oli kutistunut häntä ja stratifiointiilmiöt. Halkeamisen syy määrättiin aiheuttavan kutistumisen hännän ja kerrostumisen. Kuvat alkali -etsauksen jälkeen on esitetty kuvioissa 2 ja 3. Komposiitikokeet suoritettiin tässä profiilioryhmässä halkeilun ilmiön tarkistamiseksi. Testitiedot on esitetty taulukossa 1.
Kuviot 2 ja 3
Taulukko 1
7) Yllä olevan taulukon tiedoista voidaan nähdä, että materiaalin päähän ei ole halkeamia, ja materiaalin hännän halkeamisen osuus on suurin. Halkeamisen syyllä on vähän tekemistä koneen koon ja koneen nopeuden kanssa. Häntämateriaalin halkeilusuhde on suurin, mikä liittyy suoraan hännän materiaalin sahauspituuteen. Sen jälkeen kun halkeileva osa on liotettu emäksiseen veteen ja testattu, kutistuvat häntä ja kerrostuminen ilmestyvät. Kun kutistunut häntä ja kerrostumisosat on katkaistu, halkeilua ei tule.
4 Ongelmanratkaisumenetelmiä ja ennaltaehkäiseviä toimenpiteitä
1) Tästä syystä aiheutuvien loven halkeamisen vähentämiseksi, saannon parantamiseksi ja jätteiden vähentämiseksi toteutetaan seuraavat toimenpiteet tuotannon valvontaan. Tämä ratkaisu sopii muille samanlaisille mallille, jotka ovat samanlaisia kuin tämä malli, jossa suulakepuristussuoli on tasainen suulakkeet. Suulakepuristustuotannon aikana tuotetut kutistuvat hännät ja stratifiointiilmiöt aiheuttavat laatuongelmia, kuten loppujen lovien halkeilua yhdistymisen aikana.
2) Kun hyväksyt muotin, hallitse tiukasti loven kokoa; Käytä yhtä materiaalia, jotta voit tehdä kiinteän muotin, lisää kaksoishitsauskammiot muottiin tai avaa väärän jaetun muotin vähentämiseksi kutistumisen hännän ja kerrostumisen laatuvaikutusten vähentämiseksi lopputuotteeseen.
3) Suulakepuristustuotannon aikana alumiinitangon pinnan on oltava puhdasta ja vapaa pölyä, öljyä ja muuta saastumista. Suulakepuristusprosessin tulisi omaksua vähitellen vaimennettu suulakepuristusmoodi. Tämä voi hidastaa puristusnopeutta suulakepuristuksen lopussa ja vähentää kutistuvan hännän ja kerrostumisen.
4) Pohjoista lämpötilaa ja nopeaa suulakepuristusta käytetään suulakepuristustuotannon aikana, ja koneen alumiinitangon lämpötilaa säädetään välillä 460-480 ℃. Muotin lämpötilaa säädetään nopeudella 470 ℃ ± 10 ℃, suulakepuristustynnyrin lämpötilaa säädetään noin 420 ℃: ssä ja suulakepuristuksen poistoaksoa säädetään välillä 490-525 ℃. Suulakepuristuksen jälkeen tuuletin kytketään päälle jäähdytystä varten. Jäännöspituutta tulisi lisätä yli 5 mm tavallista.
5) Kun tuotat tämän tyyppistä profiilia, on parasta käyttää suurempaa konetta suulakepuristusvoiman lisäämiseen, metallifuusion asteen parantamiseen ja materiaalin tiheyden varmistamiseen.
6) Suulakepuristustuotannon aikana on valmistettava alkaliveden kauha etukäteen. Operaattori näki materiaalin hännän pois kutistuksen hännän pituuden ja kerrostumisen pituuden tarkistamiseksi. Mustat raidat emäksisellä pinnalla osoittavat, että kutistunut häntä ja kerrostuminen on tapahtunut. Jatko-sahaamisen jälkeen, kunnes poikkileikkaus on kirkas ja siinä ei ole mustia raideja, tarkista 3-5 alumiinitankoa nähdäksesi pituuden muutokset kutistumisen hännän ja kerrostumisen jälkeen. Kutistuneen hännän ja kerrostumisen välttämiseksi profiilituotteisiin lisätään 20 cm pisimmän mukaan, määritä muotin hännän sahauspituus, näki ongelmallisen osan ja aloita sahaaminen lopputuotteeseen. Operaation aikana materiaalin pää ja häntä voidaan porrastella ja sahata joustavasti, mutta vikoja ei saa tuoda profiiliin. Valvotaan ja tarkistetaan koneen laadun tarkastamalla. Jos kutistuksen hännän pituus ja kerrostumisen pituus vaikuttaa satoon, poista muotti ajoissa ja leikkaa muotti, kunnes se on normaalia, ennen kuin normaali tuotanto voi alkaa.
5 Yhteenveto
1) Yllä olevilla menetelmillä tuotettujen lämmöneristävien nauhaprofiilien erät testattiin, eikä samanlaista loven halkeilua tapahtunut. Kaikki profiilien leikkausominaisuudet saavuttivat kansallisen standardin GB/T5237.6-2017 vaatimukset ”alumiiniseosrakennusprofiilit nro 6 osa: eristämisprofiileille”.
2) Tämän ongelman esiintymisen estämiseksi on kehitetty päivittäinen tarkastusjärjestelmä ongelman ratkaisemiseksi ajan myötä ja korjaamaan korjauksia estääkseen vaarallisten profiilien virtaavan komposiittiprosessiin ja vähentämään tuotantoprosessin jätteitä.
3) Suulakepuristusvaurioiden, kutistumisen hännän ja stratifikaation aiheuttamien halkeamien välttämisen lisäksi meidän on aina kiinnitettävä huomiota tekijöiden aiheuttamaan halkeamisilmiöön, kuten loven geometria, materiaalin pintakovuus ja mekaaniset ominaisuudet sekä prosessiparametrit yhdistelmäprosessista.
Toimittanut May Jiang Mat Alumiinista
Viestin aika: kesäkuu-22-2024
