1 Yleiskatsaus
Lämmöneristeprofiilien kierteitysprosessi on suhteellisen monimutkainen, ja kierteitys- ja laminointiprosessi on suhteellisen myöhäinen. Tähän prosessiin virtaavat puolivalmiit tuotteet valmistetaan monien prosessin alkuvaiheen työntekijöiden kovan työn tuloksena. Kun komposiittiraidoitusprosessissa syntyy jätettä, se aiheuttaa suhteellisen vakavia taloudellisia tappioita, mikä johtaa monien aiempien työtulosten menetykseen, mikä johtaa valtavaan jätteen syntymiseen.
Lämmöneristeisten kierteitysprofiilien valmistuksen aikana profiilit usein romutetaan useista eri tekijöistä johtuen. Pääasiallinen romun syy tässä prosessissa on lämmöneristysnauhojen lovien halkeilu. Lämmöneristeisten lovien halkeilulle on monia syitä. Tässä keskitymme pääasiassa prosessiin, jossa selvitetään vikojen, kuten kutistumispyrstön ja kerrostuman, syitä, jotka johtuvat suulakepuristusprosessista. Nämä viat johtavat alumiiniseoksesta valmistettujen lämmöneristysprofiilien lovien halkeiluun kierteityksen ja laminoinnin aikana. Ratkaisemme tämän ongelman parantamalla muottia ja muita menetelmiä.
2 Ongelmailmiöt
Lämmöneristyskierreprofiilien komposiittituotantoprosessin aikana lämmöneristyslovissa esiintyi yhtäkkiä eräkohtaista halkeilua. Tarkistuksen jälkeen halkeiluilmiöllä oli tietty kaava. Kaikki halkeamat esiintyivät tietyn mallin päässä, ja halkeamien pituudet olivat kaikki samanpituisia. Ne olivat tietyllä alueella (20–40 cm päästä) ja palautuivat normaaliksi halkeilujakson jälkeen. Halkeilua seuraavat kuvat on esitetty kuvissa 1 ja 2.
3 Ongelman löytäminen
1) Luokittele ensin ongelmalliset profiilit ja tallenna ne yhteen, tarkista halkeiluilmiö yksi kerrallaan ja selvitä halkeilun yhteiset ja erot. Toistuvan seurannan jälkeen halkeiluilmiöllä on tietty kaava. Kaikki halkeamat esiintyvät yhden mallin päässä. Halkeilevan mallin muoto on yleinen materiaalikappale ilman onteloita, ja halkeaman pituus on tietyllä alueella. (20–40 cm päässä päästä) se palautuu normaaliksi halkeilun jälkeen jonkin aikaa.
2) Tämän profiilierän tuotannon seurantakortista voimme selvittää tämän tyyppisen profiilin valmistuksessa käytetyn muotin numeron. Tuotannon aikana testataan tämän mallin loven geometrinen koko ja tarkastetaan, että lämmöneristysliuskan geometrinen koko, profiilin mekaaniset ominaisuudet ja pinnan kovuus ovat kaikki kohtuullisella alueella.
3) Komposiittituotantoprosessin aikana seurattiin komposiittiprosessiparametreja ja tuotantotoimintoja. Poikkeamia ei havaittu, mutta profiilierän tuotannossa oli edelleen halkeamia.
4) Halkeaman tarkistuksen jälkeen havaittiin joitakin epäjatkuvia rakenteita. Tämän ilmiön syynä oletetaan olevan ekstruusioprosessin aiheuttamat ekstruusiovirheet.
5) Yllä olevasta ilmiöstä voidaan nähdä, että halkeilun syy ei ole profiilin kovuus ja komposiittiprosessi, vaan sen on alustavasti todettu johtuvan puristusvirheistä. Ongelman syyn varmistamiseksi suoritettiin seuraavat testit.
6) Käytä samoja muottiyhdistelmiä testien suorittamiseen eri tonnimääräisillä koneilla ja eri puristusnopeuksilla. Käytä testien suorittamiseen vastaavasti 600 tonnin ja 800 tonnin koneita. Merkitse materiaalin ylä- ja alapää erikseen ja pakkaa ne koreihin. Kovuus vanhentamisen jälkeen 10–12 HW:ssa. Materiaalin ylä- ja alapääprofiili testattiin emäksisellä vesikorroosiomenetelmällä. Materiaalin päässä havaittiin kutistumispyrstöä ja kerrostumisilmiöitä. Halkeilun syyksi määritettiin kutistumispyrstö ja kerrostuminen. Alkalisyövytyksen jälkeiset kuvat on esitetty kuvissa 2 ja 3. Tälle profiilierälle tehtiin komposiittitestejä halkeiluilmiön tarkistamiseksi. Testitiedot on esitetty taulukossa 1.
Kuviot 2 ja 3
Taulukko 1
7) Yllä olevan taulukon tiedoista voidaan nähdä, ettei materiaalin kärjessä ole halkeilua, ja halkeilun osuus materiaalin hännässä on suurin. Halkeilun syy ei juurikaan liity koneen kokoon tai koneen nopeuteen. Häntämateriaalin halkeilusuhde on suurin, mikä liittyy suoraan häntämateriaalin sahauspituuteen. Kun halkeileva osa on liotettu emäksisessä vedessä ja testattu, näkyviin tulee kutistumisjänne ja kerrostuminen. Kun kutistumisjänne ja kerrostuminen on katkaistu, halkeilua ei enää esiinny.
4 Ongelmanratkaisumenetelmät ja ennaltaehkäisevät toimenpiteet
1) Tästä syystä aiheutuvan lovien halkeilun vähentämiseksi, saannon parantamiseksi ja jätteen vähentämiseksi toteutetaan seuraavat tuotannonvalvontatoimenpiteet. Tämä ratkaisu soveltuu muille samankaltaisille malleille, joissa pursotusmuotti on litteä. Pursotustuotannon aikana syntyvä kutistumispyrstö ja kerrostumisilmiöt aiheuttavat laatuongelmia, kuten päätylovien halkeilua seostamisen aikana.
2) Muottia vastaanotettaessa on tarkasti valvottava loven kokoa; käytetään yhtä materiaalikappaletta yhtenäisen muotin tekemiseen, muottiin lisätään kaksi hitsauskammiota tai avataan valehalkaistu muotti kutistumispyrstön ja kerrostumisen laadun vaikutuksen vähentämiseksi valmiissa tuotteessa.
3) Ekstruusiotuotannon aikana alumiinitangon pinnan on oltava puhdas ja vapaa pölystä, öljystä ja muista epäpuhtauksista. Ekstruusioprosessin tulisi käyttää asteittain hidastettua ekstruusiotilaa. Tämä voi hidastaa purkausnopeutta ekstruusion lopussa ja vähentää kutistumispyrstöä ja kerrostumista.
4) Ekstruusiotuotannossa käytetään matalan lämpötilan ja nopean ekstruusion menetelmiä, ja koneen alumiinitangon lämpötilaa säädetään 460–480 ℃:n välille. Muotin lämpötilaa säädetään 470 ℃ ± 10 ℃:seen, ekstruusioputken lämpötilaa noin 420 ℃:seen ja ekstruusion ulostulolämpötilaa 490–525 ℃:seen. Ekstruusion jälkeen tuuletin käynnistetään jäähdyttämiseksi. Jäännöspituutta tulisi lisätä yli 5 mm tavallista enemmän.
5) Tämän tyyppistä profiilia valmistettaessa on parasta käyttää suurempaa konetta puristusvoiman lisäämiseksi, metallin sulamisasteen parantamiseksi ja materiaalin tiheyden varmistamiseksi.
6) Ekstruusiotuotannon aikana on etukäteen valmisteltava alkalivesiämpäri. Käyttäjä sahaa materiaalin hännän pois tarkistaakseen kutistushännän pituuden ja kerrostumisen. Mustat raidat alkalisyövytetyllä pinnalla osoittavat, että kutistushännän ja kerrostumisen on tapahtunut. Lisäsahauksen jälkeen, kunnes poikkileikkaus on kirkas eikä siinä ole mustia raitoja, tarkista 3–5 alumiinitankoa nähdäksesi pituuden muutokset kutistushännän ja kerrostumisen jälkeen. Kutistushännän ja kerrostumisen välttämiseksi profiilituotteissa lisätään 20 cm pisimmän tangon mukaan, määritetään muottisarjan hännän sahauspituus, sahataan ongelmakohta pois ja aloitetaan sahaus valmiiksi tuotteeksi. Toimenpiteen aikana materiaalin päätä ja häntää voidaan porrastaa ja sahata joustavasti, mutta profiilituotteeseen ei saa tulla vikoja. Laadunvalvonta ja -tarkastus koneellisella laadunvalvonnalla. Jos kutistushännän pituus ja kerrostuminen vaikuttavat saantoon, muotti on poistettava ajoissa ja muotti on lyhennettävä, kunnes se on normaali, ennen kuin normaali tuotanto voidaan aloittaa.
5 Yhteenveto
1) Useita eriä edellä mainituilla menetelmillä valmistettuja lämmöneristysnauhaprofiileja testattiin, eikä vastaavaa lovihalkeilua esiintynyt. Profiilien leikkausominaisuuksien arvot saavuttivat kaikki kansallisen standardin GB/T5237.6-2017 "Alumiiniseosrakennusprofiilit nro 6, osa: eristysprofiileille" vaatimukset.
2) Tämän ongelman esiintymisen estämiseksi on kehitetty päivittäinen tarkastusjärjestelmä, jonka avulla ongelma voidaan korjata ajoissa ja tehdä korjauksia, jotta vaaralliset profiilit eivät pääse virtaamaan komposiittiprosessiin ja tuotantoprosessin jätettä voidaan vähentää.
3) Puristusvirheiden, kutistumispyrstön ja kerrostumisen aiheuttamien halkeilujen välttämisen lisäksi on aina kiinnitettävä huomiota halkeiluilmiöön, jonka aiheuttavat esimerkiksi loven geometria, materiaalin pinnan kovuus ja mekaaniset ominaisuudet sekä komposiittiprosessin prosessiparametrit.
Toimittanut May Jiang MAT Aluminiumista
Julkaisun aika: 22. kesäkuuta 2024
