Akku on sähköajoneuvon ydinkomponentti, ja sen suorituskyky määrittää tekniset indikaattorit, kuten akun kesto, energiankulutus ja sähköajoneuvon käyttöikä. Akkumoduulin akkualusta on pääkomponentti, joka suorittaa kuljetuksen, suojaamisen ja jäähdytyksen toiminnot. Modulaarinen akku on järjestetty akkuastiaan, kiinnitetty auton runkoon akkulokeron läpi, kuten kuvassa 1 on esitetty On oltava toiminto kivi -iskujen ja puhkaisun estämiseksi akkumoduulin vaurioitumisen estämiseksi. Akkupohja on tärkeä sähköajoneuvojen turvallisuusrakenteellinen osa. Seuraava esittelee sähköajoneuvojen alumiiniseos -akkulokeroiden muodostumisprosessin ja muotin suunnittelun.
Kuva 1 (alumiini -seosakkualusta)
1 prosessianalyysi ja muotin suunnittelu
1.1 Casting -analyysi
Sähköajoneuvojen alumiiniseos -akkulokero on esitetty kuvassa 2. Yleiset mitat ovat 1106 mm × 1029 mm × 136 mm, seinän peruspaksuus on 4 mm, valun laatu on noin 15,5 kg ja valu laatu käsittelyn jälkeen on noin 12,5 kg. Materiaali on A356-T6, vetolujuus ≥ 290MPa, saantolujuus ≥ 225MPa, pidentymisen ≥ 6%, Brinell-kovuus ≥ 75 ~ 90 hevosvoimaa, on täytettävä ilman tiiviys ja IP67 & IP69K -vaatimukset.
Kuva 2 (alumiini -seosakkualusta)
1.2 Prosessianalyysi
Matalapaineinen die -valu on erityinen valu menetelmä paineen valun ja painovoiman valun välillä. Siinä ei ole vain metallimuotien käytön etuja molemmille, vaan sillä on myös vakaat täytteet. Matalapaineinen suulakkeella on edut alhaisesta täyteaineesta alhaalta yläpuolelle, helppo hallita nopeutta, pieniä iskuja ja nestemäisen alumiinin roiskeita, vähemmän oksidikynää, korkea kudoksen tiheys ja korkeat mekaaniset ominaisuudet. Matalapaineisen suulakon alla nestemäinen alumiini täyttyy sujuvasti, ja valu jähmettyy ja kiteytyy paineen alla, ja valu, jolla on korkea tiheä rakenne, korkeat mekaaniset ominaisuudet ja kaunis ulkonäkö, joka soveltuu suurten ohuenseinämän muodostamiseen .
Valan edellyttämien mekaanisten ominaisuuksien mukaan valusaine on A356, joka voi vastata asiakkaiden tarpeisiin T6 -hoidon jälkeen, mutta tämän materiaalin kaatamisfluidi vaatii yleensä kohtuullisen hallinnan muotin lämpötilan tuottamiseksi suurten ja ohuiden valujen tuottamiseksi.
1.3 kaatajärjestelmä
Suurten ja ohuiden valujen ominaisuuksien vuoksi on suunniteltava useita portteja. Samanaikaisesti ikkunaan lisätään nestemäisen alumiinin sileän täyttö, joka on poistettava jälkikäsittelyllä. Kaksi kaatamisjärjestelmän prosessijärjestelmää suunniteltiin varhaisessa vaiheessa, ja jokaista kaaviota verrattiin. Kuten kuvassa 3 esitetään, kaavio 1 järjestää 9 porttia ja lisää syöttökanavat ikkunaan; Kaavio 2 järjestää 6 porttia, jotka kaatavat muodostettavan valun sivulta. CAE: n simulaatioanalyysi on esitetty kuvioissa 4 ja kuviossa 5. Käytä simulaatiotuloksia muotirakenteen optimoimiseksi, yritä välttää muotin suunnittelun haitalliset vaikutukset valujen laatuun, vähentää valuvikojen todennäköisyyttä ja lyhentää kehityssykliä Castings.
Kuva 3 (kahden matalapaineen prosessisuunnitelman vertailu
Kuva 4 (lämpötilakentän vertailu täyteaineen aikana)
Kuvio 5 (kutistumishuokoisuusvaurioiden vertailu kiinteyttämisen jälkeen)
Kahden edellä mainitun järjestelmän simulaatiotulokset osoittavat, että onkalon nestemäinen alumiini liikkuu ylöspäin suunnilleen rinnakkain, mikä on koko nesteen alumiinin rinnakkais täyttämisen teorian kanssa ja valun simuloidut kutistumisen huokoisuusosat ovat Ratkaistu vahvistamalla jäähdytystä ja muita menetelmiä.
Kahden järjestelmän edut: nesteen alumiinin lämpötilasta simuloidun täytteen aikana maakemilla 1 muodostetun valun distaalisen pään lämpötilassa on korkeampi yhtenäisyys kuin kaavion 2 lämpötilassa, joka edistää ontelon täyttöä . Kaaviossa 2 muodostuvalla valulla ei ole porttijäämää, kuten kaavio 1. Kutistumishuokoisuus on parempi kuin kaavio 1.
Kahden järjestelmän haitat: Koska portti on järjestetty valuun muodostetulle valulle, valu on porttijäämä, joka kasvaa noin 0,7Ka alkuperäiseen valuon verrattuna. Kaavion 2 simuloidun täytteen nesteen alumiinin lämpötilasta nestemäisen alumiinin lämpötila distaalisessa päässä on jo alhainen, ja simulaatio on muotin lämpötilan ihanteellisen tilan alla, joten nesteen alumiinin virtauskyky ei voi olla riittämätön Varsinainen tila, ja muovaamisessa on vaikeuksia.
Yhdistettynä erilaisten tekijöiden analysointiin, kaavio 2 valittiin kaatamisjärjestelmään. Kaavan 2 puutteiden vuoksi kaatamisjärjestelmä ja lämmitysjärjestelmä on optimoitu muotin suunnittelussa. Kuten kuviossa 6 esitetään, lisätään ylivuoto -nousu, josta on hyötyä nestemäisen alumiinin täyttämiselle ja vähentää tai välttää valetuissa valuissa olevien vikojen esiintymisen.
Kuva 6 (optimoitu kaatajärjestelmä)
1.4 Jäähdytysjärjestelmä
Stressiä kantavat osat ja alueet, joissa valujen korkea mekaaniset suorituskykyvaatimukset on jäähdytettävä tai syötettävä asianmukaisesti kutistumisen huokoisuuden tai lämpöhalkeamisen välttämiseksi. Valan peruspaksuus on 4 mm, ja muotin lämmön häviäminen vaikuttaa jähmettymiseen. Tärkeiden osien osalta on asetettu jäähdytysjärjestelmä, kuten kuvassa 7 esitetään. Kun täyttö on valmis, ohita vesi jäähtymään ja erityinen jäähdytysaika on säädettävä kaatamispaikassa varmistaaksesi, että jähmettymisjärjestys on Muodostuu kaukana portin päästä portin päähän, ja portti ja nousu jähmettyvät lopussa syöttövaikutuksen saavuttamiseksi. Paksempi seinämän paksuus osa käyttää menetelmää vedenjäähdytyksen lisäämiseksi inserttiin. Tällä menetelmällä on parempi vaikutus todellisessa valuprosessissa ja se voi välttää kutistumisen huokoisuuden.
Kuva 7 (jäähdytysjärjestelmä)
1.5 pakojärjestelmä
Koska matalapaineisen suulakertametallin onkalo on suljettu, sillä ei ole hyvää ilman läpäisevyyttä, kuten hiekkamuotteja, eikä se katkaise yleisen painovoiman valumisen läpi, matalapaineisen valusontelon pakokaasu vaikuttaa nesteen täyttöprosessiin alumiini ja valujen laatu. Matalapaineinen suulakkeen valumuotti voidaan kuluttaa aukkojen, pakokaasuurojen ja pakokaasujen läpi, työntötangon jne.
Pakokaasujärjestelmän pakokaasun koon suunnittelun tulisi olla pakollinen pakoon ilman ylivuotoa, kohtuullinen pakojärjestelmä voi estää valujen puutteista, kuten riittämätöntä täyttö, löysä pinta ja alhainen lujuus. Nestemäisen alumiinin lopullinen täyttöalue kaatamisprosessin aikana, kuten sivun lepo ja ylämuotin nousu, on varustettava pakokaasulla. Kun otetaan huomioon, että nestemäinen alumiini virtaa helposti pakokaasun tulpan rakoon todellisessa matalapaineisen muotin valun prosessissa, mikä johtaa tilanteeseen, jonka ilmatulppa vedetään, kun muotti avataan, hyväksytään kolme menetelmää sen jälkeen Useat yritykset ja parannukset: Menetelmä 1 käyttää jauhemetallurgia sintrattu ilmapistoke, kuten kuvassa 8 (a) esitetään, haittana on, että valmistuskustannukset ovat korkeat; Menetelmä 2 käyttää saumantyyppistä pakokaasutulppia, jonka rako on 0,1 mm, kuten kuvassa 8 (b) esitetään, haittana on, että pakokaasujen sauma on helposti estetty maalin suihkuttamisen jälkeen; Menetelmä 3 käyttää johdinleikkausta pakokaasua, rako on 0,15 ~ 0,2 mm, kuten kuvassa 8 (c) esitetään. Haitat ovat alhainen prosessoinnin tehokkuus ja korkeat valmistuskustannukset. Erilaiset pakoputket on valittava valun todellisen alueen mukaan. Yleensä valun onkaloon käytetään sintroituja ja langan leikatut tuuletustulpat, ja sauman tyyppiä käytetään hiekkaydinpään.
Kuva 8 (3 tyyppiä pakoputkia, jotka soveltuvat matalapaineisiin suulakkeeseen)
1.6 Lämmitysjärjestelmä
Valu on kooltaan suuri ja seinämän paksuus ohut. Muotin virtausanalyysissä nesteen alumiinin virtausnopeus täytteen lopussa ei ole riittävä. Syynä on, että nestemäinen alumiini on liian pitkä virtaamaan, lämpötilan laskun ja nesteen alumiinin jähmettyä etukäteen ja menettää virtauskykynsä, kylmän kiinni tai riittämättömän kaatamisen, ylemmän suulakkeen nousu ei pysty saavuttamaan ruokinnan vaikutus. Näiden ongelmien perusteella, muuttamatta valun seinämän paksuutta ja muotoa, lisää nesteen alumiinin lämpötilaa ja muotin lämpötilaa, paranna nesteen alumiinin juoksevuutta ja ratkaise kylmän sulkeutumisen tai riittämättömän kaatamisen ongelman. Liiallinen nestemäinen alumiinilämpötila ja homeen lämpötila tuottavat kuitenkin uusia lämpöliitoksia tai kutistumishuokoisuutta, mikä johtaa liiallisiin tason reikiin valun käsittelyn jälkeen. Siksi on tarpeen valita sopiva nestemäinen alumiinilämpötila ja sopiva muotin lämpötila. Kokemuksen mukaan nestemäisen alumiinin lämpötilaa säädetään noin 720 ℃ ja muotin lämpötilaa säädetään 320 ~ 350 ℃.
Suuren äänenvoimakkuuden, ohuen seinämän paksuuden ja valun matalan korkeuden vuoksi muotin yläosaan asennetaan lämmitysjärjestelmä. Kuten kuvassa 9 esitetään, liekin suunta kohtaa muotin pohjan ja sivun lämmittääkseen valun pohjatasoa ja sivua. Säädä lämmitysaika ja liekki paikan päällä olevan paikan päällä olevan tilanteen mukaan hallitse ylähuoholämpötilaa nopeudella 320 ~ 350 ℃, varmista nesteen alumiinin juoksevuus kohtuullisella alueella ja tee nestemäinen alumiini täyttämään ontelo ja nousu. Todellisessa käytössä lämmitysjärjestelmä voi tehokkaasti varmistaa nesteen alumiinin juoksevuuden.
Kuva 9 (lämmitysjärjestelmä)
2. Muotin rakenne ja työperiaate
Matalapaineisen suulakkeen valuprosessin mukaan yhdistettynä valun ominaisuuksiin ja laitteiden rakenteeseen varmistaakseen, että muodostettu valu pysyy ylämuotissa, etu-, taka-, vasen- ja oikean ytimen veistävät rakenteet ovat Suunniteltu ylämuottiin. Kun valu on muodostettu ja jähmettyminen, ylempi ja alempi muotti avataan ensin ja vedä sitten ydin 4 suuntaan, ja lopuksi yläreunan ylälevy työntää muodostetun valun ulos. Muotirakenne on esitetty kuvassa 10.
Kuva 10 (muotirakenne)
Toimittanut May Jiang Mat Alumiinista
Viestin aika: toukokuu-11-2023
